загрузка...
Головна >
Економічні науки >
Економіка праці >
« Попередня Наступна »
Пашуто В.П.. Організація, нормування і оплата праці на підприємстві: навчально-практичний посібник / В.П. Пашуто. - М.: КНОРУС. - 320 с., 2005 - перейти до змісту підручника

12.1. Нормування робіт на металорізальних верстатах

загрузка...

Особливістю нормування праці на обработочного операціях є підбір найбільш раціональних режимів роботи обладнання, тобто вибір найбільш вигідного поєднання швидкості різання і подачі, що забезпечують в даних умовах з урахуванням доцільного використання ріжучих властивостей інструменту і кінематичних можливостей устаткування найбільшу продуктивність і найменшу собівартість обробки.

Оперативне час на машинних операціях нормується завжди окремо: визначаються час машинної роботи і час допоміжної роботи.

Час машинної (основний) роботи розраховується за відповідними для кожного виду робіт формулами машинного часу. Ці формули виражають залежність тривалості машинного часу від обсягу роботи при виготовленні одиниці продукції і від режиму роботи обладнання. З обсягом роботи ця залежність пряма, а з режимом різання - зворотна.

Для оптимізації машинного часу застосовують можливо великі технологічно допустимі подачі і відповідні їм швидкості різання. При цьому слід найбільшою мірою використовувати ріжучі властивості інструменту і його міцність, динамічні можливості верстата при дотриманні технічних умов на виготовлення деталі.

Вибір матеріалу ріжучої частини інструменту і його геометричних форм є важливим фактором, що визначає рівень режиму різання. Основою для такого вибору є характер і умови обробки, характеристики оброблюваного матеріалу.

Процес різання складається з двох елементів: з числа обертів деталі або інструменту в хвилину і руху подачі. Оскільки Деталь або інструмент (фрезерні чи свердлильні верстати) обертаються за допомогою шпинделя, то число оборотів деталі або інструменту дорівнює числу оборотів шпинделя. Подача характеризує величину переміщення ріжучого інструменту щодо оброблюваної деталі (токарні, свердлильні роботи і роботи на поздовжньо-стругальних верстатів) або величину переміщення оброблюваної деталі щодо різального інструменту (фрезерні роботи, роботи на поперечно-стругальних верстатах) за один оборот шпинделя.

Товщина шару металу, що знімається з заготовки при механічній обробці, називається припуском на обробку. Припуск може зніматися за один або кілька проходів інструменту залежно від заданої глибини різання.

Машинне час визначається на кожен перехід процесу обробки деталі на верстаті, після чого час виконання всіх переходів підсумовується і включається в основне (технологічне) час для розрахунку норми штучного часу.

Основне (технологічне) час на перехід при точінні, розточуванні, свердлінні, нарізуванні різьби визначається за формулою

Ь. I + + / 2.

Та =-г-! - Г, хв.,

П5 я5

де Ь - довжина шляху, прохідного інструментом в напрямку подачі, мм; / - довжина оброблюваної поверхні в напрямку подачі, мм; /, - величина врізання й перебігаючи інструменту, мм;

/ 2 - додаткова довжина на взяття пробної стружки, мм; і - частота обертання шпинделя в хвилину;

5 - подача інструменту за один оборот шпинделя, мм / об.; i - число проходів.

Ця формула-спільна для всіх видів верстатних робіт. Однак методика розрахунку параметрів режиму різання при нормуванні різних видів верстатних робіт має свої особливості. Як випливає з формули, час виконання машинної роботи залежить від оптимального поєднання глибини різання, подачі і числа обертів шпинделя, що в комплексі називається режимами різання. У свою чергу вибір режимів різання проводиться з урахуванням сил різання, оптимальної швидкості та ефективної потужності різання, яка необхідна для здійснення даного режиму різання. Цю залежність можна представити формулою

Сь

о =.

Ттьх5у

де V - швидкість різання;

Сі - постійна, що залежить від матеріалу ріжучої частини інструменту, матеріалу заготовки та інших умов різання (глибини різання, подачі, геометрії інструменту, охолодження і т.д.);

|> Т - стійкість інструменту, тобто час роботи інструменту між двома заточками; ш - показник відносної стійкості інструменту, що залежить; від характеру зносу інструменту та інших факторів;

і - глибина різання, мм;

5 - подача, мм / об.

; Х і у - показники ступенів, що залежать від оброблюваних металів, матеріалу інструменту і умов обробки.

Режими різання для верстатних робіт встановлюються в наступному порядку. Виходячи з припуску на обробку визначається максимально можлива глибина різання. Відносно невелика вплив глибини різання на стійкість різця і швидкість різання при точінні, струганні і фрезеруванні дозволяє при чорновій обробці встановлювати можливо велику глибину різання, відповідну припуску на обробку. Глибина різання може бути збільшена і при зниженні подачі.

Після встановлення глибини різання вибирається подача. При цьому враховуються необхідна точність обробки поверхні, міцність державки і матеріалу ріжучої частини інструменту, а також жорсткість системи верстат - пристосування - інструмент - деталь (СНІД). При чорновій обробці деталі подача залежить від оброблюваного матеріалу, перерізу державки різця, матеріалу ріжучої частини інструменту і глибини різання. При чистової обробки подача визначається класом точності оброблюваної поверхні.

Потім встановлюється максимально допустима сила подачі при різанні по міцності і жорсткості кріплення деталі з урахуванням вимог, що пред'являються до класу точності обробки, міцності інструменту, жорсткості системи СНІД. При різанні сила, що діє на інструмент, складається з трьох складових: вертикального (тангенціального) зусилля різання, осьового і радіального. Найбільшим є вертикальне, що визначається за формулою

Рг = СргК0'15, кгс,

де СРГ - коефіцієнт, залежить від механічних властивостей оброблюваного матеріалу і виду обробки.

Радіальну і осьову складові сили подачі визначають за аналогічним формулами.

Дані, необхідні для розрахунку сили подачі, що допускається верстатом, наводяться в паспорті верстата. Обрана сила подачі порівнюється з цим значенням і повинна задовольняти умові:

р <р

*? X - *? з

де Рх - осьова складова сили різання (сила подачі), кг;

Р "- осьова сила, що допускається механізмом подачі верстата, кг.

Якщо обрана подача не задовольняє цим вимогам, необхідно встановлену за нормативами подачу знизити до величини, допустимої міцністю механізму верстата або міцністю державки і пластинки твердого сплаву.

Вибір швидкості різання проводиться за відповідними таблицями залежно від стану оброблюваної поверхні, геометричної форми інструменту, глибини різання і величини подачі. Вплив цих факторів при визначенні швидкості різання враховується за допомогою поправочних коефіцієнтів, наведених у нормативних таблицях.

Виходячи з обраної швидкості різання обчислюється необхідну для отримання заданої швидкості число обертів шпинделя верстата за формулою

1000 »

п,

ТФ

де V - швидкість різання, м / хв.;

Б - максимальний діаметр обробки, мм.

Розрахункова частота обертання шпинделя порівнюється з паспортними даними верстата і коригується по найближчому значенню, зазначеному в паспорті.

Визначається необхідна потужність верстата, яка не повинна перевищувати ефективної потужності верстата, зазначеної в його паспорті. Вона розраховується за відповідними таблицями нормативів або за формулою

N ^ Pzv?. Ш0.

Якщо виявиться, що ефективна потужність верстата менше необхідної потужності різання, то частота обертання шпинделя повинна бути скоригована за співвідношенням

кор ДГ '

; х'3

де пкор - частота обертання, допустима за потужністю верстата; Л / ^ - потужність приводу верстата; г) - коефіцієнт корисної дії верстата. Після цих розрахунків визначається основне машинний час.

Інші категорії витрат робочого часу, що входять в норму штучного часу, розраховуються за відповідними нормативами або за допомогою даних хронометражу і фотографії робочого часу.

« Попередня Наступна »
= Перейти до змісту підручника =